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müssen, weil noch ein wenig Belag vorhanden
ist. „Wir können zum Beispiel schon
jetzt feststellen, dass der Verlust von Käse
im Vergleich zur manuellen Entrindung um
2 bis 3 Prozent geringer ist, weil die Maschine
konstanter und genauer arbeitet.”
Herausforderungen
im Projekt
Auf die Frage nach den Hauptherausforderungen
weist Projektleiter De Guffroy
auf den begrenzten Raum hin sowie auf
die Möglichkeit, die Anlage 24/7 verfügbar
zu haben. Darüber hinaus erwähnt er
die Einführung neuer Technologien in der
Produktion und Datenerfassung, um einen
Einblick in die gesamte Anlage zu erhalten,
einschließlich der Beschickung und Weitertransport
von Käse und dem Handling
durch die beiden Roboter. Der Maschinenhersteller
Groba wählte Kuka als Lieferant,
weil das Unternehmen über eine eigene Engineeringabteilung
verfügt und nicht allzu
16 11 2020 | moproweb.de
weit jenseits der niederländischen Grenze
angesiedelt ist.
Für Robin de Groot, Chef von Groba, der
zunächst einen Prototyp im eigenen Haus
baute, bestand die Herausforderung darin,
die bestmögliche Lösung für Dupont Cheese
zu finden. „Wir mussten viele Tests durchführen:
zum einen im Bereich des Fräsens,
z. B. welcher Durchmesser und welche Größe
des Fräskopfes eine optimale Effizienz gewährleistet.
Auf der anderen Seite wurde
viel Zeit in die Entwicklung des Scannens des
Käses, der Bildverarbeitung und der Steuerung
des Entrindungswerkzeugs investiert.
Nachdem wir dies für die Euroblock-Form
geschafft hatten, wurde für den Käse in
Carron-Form schnell eine Lösung gefunden.
Die Entrindungsmaschine wurde so weiterentwickelt,
dass sie als Stand-alone-Lösung,
wie bei Dupont Cheese, aber auch als Linie
durch modularen Bau eingesetzt werden
kann. Auf diese Weise werden Anlagen geschaffen,
die mehr Kapazität bieten.”
Engagement
der Mitarbeiter
Um die Betreiber für die weitere Automatisierung
zu gewinnen, bezog Dupont Cheese
sie von Anfang an mit ein. Mit einer Virtual
Reality-Brille zeigte Groba ihnen in 3D,
wie die Maschine aussehen würde. „Unsere
Ingenieure und ihre 3D-CAD-Pakete machen
dies möglich”, erklärt De Groot. „Die
Bediener konnten in eine virtuelle Umgebung
gehen, die komplette Installation sehen
und sich darin frei bewegen. Sie sahen
die Roboter in Bewegung und konnten den
Prozess der Käseentrindung verfolgen. Die
Betreiber konnten auch Verbesserungsvorschläge
machen. Diese kamen auch: Die
Zu- und Abfuhrrollenbahnen wurden getauscht
und der Behälter für Rindenabfälle
wurde leichter zugänglich gemacht. Noch
bevor die Maschine in Produktion ging, hatten
die Arbeiter eine Schulung für die Bedienung
mit besonderem Augenmerk auf
die Sicherheit erhalten.”
NACHRICHTEN
> Smart and Green
Fördertechnik energieeffizient
meistern
Planung und Engineering einer Förderanlage
erlauben auch eine nachhaltige
Produktion. In der Fördertechnik sind
zum Beispiel herkömmliche Elektrohängebahnen
nach C1-Norm in Bezug auf
die insgesamt benötigte Infrastruktur oft
überdimensioniert. Dies beginnt beim benötigten
Stahlbau, aber auch Energieverbrauch,
effiziente Steuerungen und Zeit-
Ressourcen gehören dazu. „Hier haben
wir angesetzt und das neue Fördersystem
SKYRAIL entwickelt. Für Unternehmen,
die Fördertechnik einsetzen, bedeutet diese
Entwicklung schon einen großen Schritt
hin zur Ressourcenschonung“, erklärt SEH
Engineering Chef Holger Schmidt. Aufgrund
einer speziellen Eigenstabilität der
Schienen und der Planung mit der innovativen
Konstruktionstechnologie des
PREDICTIVE ENGINEERING benötigen
SEH verbindet mit dem EHB-Konzept SKYRAIL auch Ressourcenschonung (Foto: SEH)
Unternehmen wesentlich weniger Rohstoffe
beim Bau.
Die SKYRAIL-Schiene verfügt über ein
innovatives 12-Kammer-Design. Es macht
die Schiene hochstabil, wodurch sie bis
zu sechs Meter ohne Abhängungen überspannt.
Alle Fördertechnikkomponenten
sind bei der innovativen Anlage gesteckt
und geschraubt. Es erfolgen keine Schweißungen.
Mit Fahrgeschwindigkeiten von bis zu
150 m/min bietet die EHB von SEH für
jeden innerbetrieblichen Arbeitsschritt
das passende Tempo. seh-engineering.de
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