Mit einigen relativ leicht und kostengünstig zu implementierenden Maßnahmen ist
es möglich, die Qualität der Produktionsplanung deutlich zu verbessern. (Foto: istockphoto.
com/macroworld)
den. Diese Personen verfügen über ein
hohes Maß an Erfahrungswissen, das nicht
unbedingt in Plansystemen abgebildet ist.
Für die Unternehmen ist es entscheidend,
diese Abhängigkeit von einzelnen Personen
deutlich zu reduzieren, um einerseits
für den Ausfall dieser Person gerüstet zu
sein, um andererseits aber auch ein optimales
Planergebnis sicherzustellen, da
dieses bei einer „Planer-Black-Box“ von außen
nur schwerlich beurteilt werden kann.
Hierzu sind umgehend Vertreterstrukturen
zu etablieren, wobei diese nicht nur
auf dem Papier existieren dürfen. Der
Vertreter muss in der Lage sein, die Planung
eigenständig übernehmen zu können.
Zusätzlich sollten Planungsverfahren
verschriftlicht und optimaler Weise in Systemen
hinterlegt werden.
5. Hinterfragen Sie
regelmäßig historische
Annahmen
Viele Planungsverfahren basieren auf Werten,
die in der Vergangenheit einmal festgelegt
wurden. Dieses betrifft z. B. Losgrößen,
Rüstzeiten, Auflegungsreihenfolgen
oder Zielreichweiten. So basiert in Molkereien
16 3 2019 | moproweb.de
die Produktionsplanung im Regelfall auf
dem sogenannten Blockplanungsprinzip,
bei dem Produkte zu bestimmten Blöcken
(z. B. alle Produkte, die in einen bestimmten
Joghurtbecher abgefüllt werden) zusammengefasst
werden. Innerhalb eines Blocks
gibt es dann eine festgelegte Auflegungsreihenfolge
(z. B. von hell nach dunkel). Diese
Werte wurden dann als Planungsparameter
in den Planungssystemen eingestellt
und seitdem nur in Ausnahmefällen hinterfragt.
In Einzelfällen werden sogar seit
Jahrzehnten die gleichen Werte ungeprüft
verwendet. In sich dynamisch ändernden
Produktionsumgebungen unterliegen aber
auch diese Parameter teilweise signifikanten
Änderungen. So beeinflussen beispielsweise
sinkende Kapitalkosten die Losgrößen,
da sich die Kapitalkosten der Bestände
verringern und höhere Losgrößen profitabler
werden. Ein anderes Beispiel sind Optimierungen
in der Produktion, die zu neuen
Rüstzeiten und Auflegungsreihenfolgen
führen können. Als Konsequenz heißt dies,
dass in regelmäßigen Abständen, spätestens
im Jahresrhythmus, die wesentlichen
Planungsparameter validiert und überprüft
werden sollten.
6. Reduzieren Sie
die Plannervosität
Eine hohe Plannervosität, also zahlreiche
und kurzfristige Änderungen der Produktionsplanung,
ist einer der Hauptfaktoren
für unruhige Produktionsabläufe und somit
für erhöhte Produktionskosten. Die Gründe
der Änderung von Produktionsplänen können
dabei aus allen Bereichen kommen, wie
z. B. fehlende Materialverfügbarkeit im Einkauf,
Anlagenstillstände in der Produktion
oder Fehlmengen im Lager. Hinzu kommen
Kundenaufträge, die vom Vertrieb kurzfristig
angenommen wurden, oder die die
verfügbare Lagerbestandsmenge deutlich
überschreiten. Für diese Aufträge müssen
dann die Produktionsabläufe umgestellt
und Materialien beschafft werden. In vielen
Molkereien hat sich hier die Einrichtung
eines sogenannten „Frozen Horizon“ bewährt.
Hierbei wird ein bestimmter Zeitraum,
z. B. eine oder zwei Wochen, planerisch
„eingefroren“, Änderungen aufgrund
kurzfristiger Kundenaufträge können dann
nicht mehr vorgenommen werden. In einer
etwas abgeschwächten Version des „Frozen
Horizon“ können zwar noch Änderungen
am Produktionsplan vorgenommen
werden, die dann aber die Freigabe einer
höhergestellten Instanz wie z. B. dem Geschäftsführer
Produktion bedürfen.
7. Halten Sie Planungshistorien
nach
Das Nachvollziehen der Planungshistorie
gestaltet sich in vielen Werken schwierig,
da die Planungszwischenstände nicht ITjob.
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