Betriebsdaten für eine Echtzeitüberwachung zur Verfügung zu stellen und an übergeordnete Systeme weiterzugeben. Moderne Kompressoren und Komponenten für die Druckluftaufbereitung verfügen daher über interne Steuerungen auf Industrie PC-Basis, die mittels Schnittstellen, zum Beispiel via Ethernet, in der Lage sind, diese Daten an ein übergeordnetes System zur Verfügung stellen zu können. Die Daten, die von den Komponenten generiert werden, gehen zunächst an eine übergeordnete Steuerung, wie zum Beispiel den Sigma Air Manager 2 (SAM 2). Diese Steuerung hat eine Doppelfunktion. Sie ist zum einen Managementsystem für die Druckluftstation und zum anderen Knotenpunkt zur Weiterleitung der gewonnen Daten. Die Herausforderungen für ein solches Managementsystem sind sehr hoch. Es muss einerseits in der Lage sein, unter Berücksichtigung von z. B. Schaltverlusten, Regelverlusten, etc., die Kompressoren effizient und insbesondere auch vorausschauend zu schalten, andererseits auch die Fülle der Daten, die aus der Kompressorstation geliefert werden, entsprechend sammeln und für die Weitergabe an ein übergeordnetes Servicecenter bereitstellen. Nutzung auf unterschiedlichen Ebenen Natürlich kann sich der Betreiber der Druckluftanlage entschließen, die Überwachung, Auswertung und Wartung der Anlage komplett selbst vorzunehmen. Dann wird die übergeordnete Steuerung in das Leitsystem des Betreibers eingebunden und eine Abfrage der Daten ist von jeder gewünschten Stelle innerhalb des Betriebes aus möglich. Darüber hinaus gibt es die Variante, dass der Betreiber der Anlage einen klassischen Service-Vertrag abschließt. Oder aber er entscheidet sich für ein Modell für vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) für die Druckluftstation. Dann geht es weiter mit Ferndiagnose. Die Echtzeitüberwachung zahlreicher Sensordaten ermöglicht nicht nur die unmittelbare Reaktion auf außergewöhnliche Betriebszustände, sie ist auch Grundlage für eine optimale Serviceplanung. Dank intelligenter Prognosetools wird man zukünftig schon im Voraus wissen, was tatsächlich in der Druckluftstation los sein wird. Eine solche Lösung ist tatsächlich dann Versorgungssicherheit auf höchstem Niveau. Erstens muss sich der Betreiber selbst nicht mehr um die Pflege und Instandhaltung In der Station selbst kommunizieren die einzelnen Komponenten zur Drucklufterzeugung mit der übergeordneten Steuerung der Druckluftstation kümmern. Das spart Personalfixkosten und die Investition in ein eigenes Service-Management-System. Zweitens steht durch die Verlagerung der Dienstleistung dem Kunden Expertenwissen aus dem Bereich der Drucklufttechnik zur Verfügung, das in normalen Industriebetrieben heute so gut wie gar nicht mehr vorgehalten werden kann. Drittens ergeben sich durch die Verlagerung der Dienstleistung hin zum Druckluftspezialisten deutliche Kostenvorteile. Die Daten aus der Druckluftstation werden in Echtzeit abgefragt, übertragen und analysiert. Diese Datenmengen sind gewaltig und es erfordert eine entsprechende investitionsintensive Ausstattung im IT-Bereich, um die Datenmengen handhaben und nutzen zu können. Für Betreiber wäre eine solche Investition mitunter gar nicht stemmbar, beziehungsweise nicht wirtschaftlich. Ständig aktuell Durch die Echtzeitüberwachung hat der Dienstleister zudem konstant einen direkten Einblick in die Vorgänge in der Druckluftsta- Anzeige 3 2016 | moproweb.de 25
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