Getränkeseparator GEA GSX 260 mit integrierter Water Saving Unit: Das Skid ist eine kompakte Plug-&-Play-Lösung, die nahezu vollständig Frischwasser spart und schnell in Betrieb geht. Quelle: GEA
GEA und das Technologieunternehmen Siemens präsentieren auf der diesjährigen Hannover Messe vom 20.-24. April eine vollständig digital vernetzte Produktionsreise für moderne Getränkeprozesse. Im Zentrum steht eine digital animierte End‑to‑End‑Prozesslinie, die zeigt, wie intelligente Systemarchitektur, Maschinenkommunikation und KI-gestützte Datenanalyse und Prozessoptimierung zusammenwirken. Die Linie orientiert sich an realen industriellen Anwendungen und bildet zentrale Prozessschritte von der Rohstoffbehandlung bis zur Abfüllintegration ab, wie sie bei der Herstellung anspruchsvoller Getränke – von Cold Brew Coffee bis hin zu funktionalen und proteinangereicherten Getränken – eingesetzt werden.
Als Prozessspezialist mit umfassender Technologiebreite zeigt GEA, wie sich unterschiedliche Getränkeanwendungen in eine durchgängige digitale Wertschöpfungskette integrieren lassen. Jede dieser Technologien wird heute als „Digital Native“ entwickelt, um Verfügbarkeit, Produktivität und Ressourceneffizienz entlang der gesamten Produktionskette gezielt zu steigern.
Digitale Produktionsintelligenz am Separator erlebbar
Passend zur gezeigten Gesamtlösung präsentiert GEA auf dem Messestand den GSX 260 Getränkeseparator als Skid-Lösung. Die Maschine ist vollständig in die GEA Cloud eingebunden und macht die digitale Welt von GEA live erlebbar. Als zentrales digitales Rückgrat verbindet die GEA Cloud Maschinen und Module über sichere Edge-Gateways, bereitet Betriebsdaten intelligent auf und stellt sie für digitale Anwendungen bereit. Anwender können über das GEA Portal und darauf aufbauende Web-Apps jederzeit und von jedem Gerät aus auf klar strukturierte Informationen zugreifen. Die gewonnenen Betriebs- und Prozessdaten werden in Echtzeit analysiert und in den Anwendungen visualisiert, etwa in Form von Performance-Auswertungen, Energieanalysen, Condition Monitoring und Predictive-Maintenance-Funktionen.
Ergänzend zeigt GEA, wie KI‑gestützte Assistenzsysteme wie der GEA InsightPartner Bediener im Alltag unterstützen: Sie geben Optimierungsempfehlungen, erkennen Muster, erstellen Prognosen und erhöhen die Prozesssicherheit. Über GEA Insight Partner KPI‑Dashboards wird transparent, wie sich Anlagenzustände, Verfügbarkeiten oder Energieverbräuche messen und vergleichen lassen. Die Dashboards helfen dabei, Prozesseffizienz und Transparenz über alle Produktionsstufen hinweg gezielt zu steigern.
Offene Standards für flexible, modulare Prozesse
GEA und Siemens setzen gemeinsam auf offene Standards wie OPC UA und das Module Type Package (MTP). Diese Standards haben sich in den vergangenen Jahren branchenübergreifend als zukunftsweisender Ansatz für modulare Automatisierung etabliert und werden heute in immer mehr Industrien als gemeinsames Fundament moderner Anlagenplanung genutzt. MTP ermöglicht es, Funktionalitäten von Prozessmodulen herstellerunabhängig, standardisiert und semantisch eindeutig beschrieben zu übertragen. Damit wird die Integration komplexer Systeme erleichtert und der Engineering-Aufwand deutlich reduziert.
Die breite Akzeptanz dieser Standards erhöht die Planungs- und Zukunftssicherheit für Betreiber. Produktionsmodule können schneller kombiniert, Kapazitäten unkompliziert erweitert und Anlagen einfacher an neue Anforderungen angepasst werden. MTP entwickelt sich damit zu einem zentralen Faktor für agile, skalierbare Prozessarchitekturen, die in der Protein- und Getränkeverarbeitung ebenso relevant sind wie in vielen anderen Bereichen der verfahrenstechnischen Industrie.
Simulation und virtuelle Entwicklung verkürzen Time‑to‑Market
Mit digitalen Tools wie der Simulationsplattform SIMIT oder dem Engineering Framework TIA Portal von Siemens wird zudem gezeigt, wie Anlagen und Prozessstrategien bereits vor der realen Implementierung virtuell getestet werden können. Die Kombination aus digitalem Zwilling, Simulation und realer Maschinenintelligenz unterstützt Unternehmen dabei, Entwicklungszeiten zu verkürzen, Fehlerquellen früh zu reduzieren und Produktionsprojekte sicherer umzusetzen.
