Im Jahr 2026 ist die Verpackung nicht mehr nur der letzte Schritt vor dem Versand, sondern der Bereich, in dem Lebensmittelhersteller gleichzeitig dem Druck durch Sicherheitsanforderungen, Vorgaben der Einzelhändler, Kosten und personelle Engpässe ausgesetzt sind. Und da die Abläufe am Ende der Produktionslinie so eng miteinander verknüpft sind, können kleine Probleme wie ein Etikettierungsfehler, eine fehlerhafte Verpackung oder ein paar Minuten Ausfallzeit schnell zu Nacharbeit, Ausschuss und versäumten Lieferungen führen.

Dieser Artikel beleuchtet aus Sicht von Premier Tech fünf wichtige Trends, die die Lebensmittelverpackungslinien im Jahr 2026 neu gestalten, und was sie in der Praxis für die Verbesserung von Sicherheit, Leistung und Zuverlässigkeit in der Produktion bedeuten.

Trend 1 – Lebensmittelsicherheit von Anfang an in die Verpackung integrieren

Bis 2026 werden die Erwartungen von Aufsichtsbehörden und Verbrauchern an die Lebensmittelsicherheit weiter steigen. Verpackung ist heute mehr als nur Logistik; sie ist ein unverzichtbares Instrument zum Schutz der Produktintegrität und zur Verringerung von Kontaminationsrisiken. Zuerst muss die Sicherheit von Anfang an in den Verpackungsprozess integriert werden, anstatt erst im Nachhinein berücksichtigt zu werden.

Integrierte Rückverfolgbarkeit, Inspektion und Qualitätskontrolle für mehr Lebensmittelsicherheit

Der Schwerpunkt der Lebensmittelsicherheit hat sich von der Reaktion auf Kontaminationen hin zu deren Prävention verlagert. Makellose Herstellung, robuste Verpackungen und strenge Kontrollen an der Produktionslinie sind heute unerlässlich. Angesichts von 2.518 gemeldeten Rückrufaktionen in der EU und im Vereinigten Königreich bis Mitte 2025 steht viel auf dem Spiel. Abgesehen von immensen Kosten führen diese Rückrufaktionen zu erheblicher Lebensmittelverschwendung, Reputationsschäden und finanziellen Forderungen.

Auf der Interpack präsentiert Premier Tech Systems and Automation die BFH-Serie, eine hygienische Offensack-Verpackungsanlage aus dem CHRONOS-Portfolio. Sie zeichnet sich durch einfache Reinigung und integrierte Qualitätskontrolle aus, darunter:

•         EHEDG-konformes Design und eine herausziehbare Dosierschnecke für eine einfache und vor allem sichere Reinigung.

•         Inline-Inspektion zur Überprüfung der Siegelqualität und zur Metalldetektion.

•         Etikettenprüfung auf korrekte Datumscodes, Barcodes und Chargeninformationen.

•         Kontrollwiegen zur Überprüfung von Gewichten und Stückzahlen.

•         Automatische Aussortierung nicht konformer Säcke mit vollständiger Rückverfolgbarkeit der Charge.

Diese Funktionen minimieren Risiken, indem sie Probleme frühzeitig erkennen und die Qualität bei voller Produktionsgeschwindigkeit gewährleisten. Sollte eine nicht konforme Charge dennoch durchrutschen, ermöglicht die lückenlose Rückverfolgbarkeit präzise Rückrufaktionen. Dies schützt die Verbraucher und den Ruf der Marke und reduziert gleichzeitig den Ausschuss.

Trend 2 – Einsatz von Automatisierung und Robotik zur Bewältigung des Arbeitskräftemangels

Arbeitskräftemangel und fluktuierende Belegschaften zwingen Lebensmittelhersteller dazu, den Betrieb ihrer Verpackungslinien zu überdenken. Anstatt sich auf manuelle Aufgaben zu verlassen, für die sich nur schwer Personal finden lässt, investieren Unternehmen in Automatisierung und Robotik, um die Produktionsleistung zu stabilisieren. Das Ziel ist einfach: eine gleichbleibende Leistung unabhängig von der Verfügbarkeit von Arbeitskräften zu gewährleisten.

Ein Wandel von „Wenn wir automatisieren“ hin zu „Was kommt als Nächstes?“

Für viele Lebensmittelhersteller stellt sich nicht mehr die Frage, ob sie automatisieren sollen, sondern wo. Anhaltender Arbeitskräftemangel, steigende Löhne und hohe Fluktuation veranlassen Unternehmen dazu, manuelle Eingriffe beim Abfüllen und Palettieren zu vermeiden. Das Ziel ist keine „Lights-out-Fabrik“, sondern ein Umfeld, in dem Arbeitskräfte von repetitiven Verpackungs- und Stapelarbeiten auf höherwertige Tätigkeiten (wie Qualitätskontrolle und kontinuierliche Verbesserung) umgeleitet werden.

Auf der Interpack präsentiert Premier Tech Systems and Automation TOMA™, seine Lösung für kollaborative Roboter (Cobots). Entwickelt für hohe Personalfluktuation und Herausforderungen bei der Personalbeschaffung, sorgt das „friendustrial“-Design dafür, dass die Anlage intuitiv und wiederholbar ist. So können Teams neue Bediener schnell einarbeiten, wodurch die Leistungsfähigkeit der Anlage nicht mehr von einigen wenigen, sehr erfahrenen Spezialisten abhängt.

Trend 3 – Mit den Einzelhändlern Schritt halten: schnellere Umrüstungen und flexible Verpackungslinien

Der Druck zur Flexibilität kommt vom Markt, nicht nur aus der Produktion. Einzelhändler und Verbraucher verlangen mehr Vielfalt und kanalspezifische Anforderungen, was zu häufigen Umstellungen bei Verpackungen und Rezepturen führt. Da sich die Produktpalette um neue Formate und „Better-for-you“-Optionen erweitert, muss der Betrieb kleinere Chargen und schnellere Umstellungen bewältigen. Das Ziel ist es, die gestiegene Vielfalt zu bewältigen, ohne dabei an Geschwindigkeit oder Qualität einzubüßen.

Premier Tech Systems and Automation bietet bei der Verpackungsanlagen-Serie BFH eine intuitive HMI für schnelle Umrüstungen und automatische Dosierung. Diese Funktion optimiert kontinuierlich die Abfüllung hinsichtlich Leistung und Genauigkeit, ohne dass ständige Eingriffe des Bedieners erforderlich sind. Durch die automatische Anpassung an Produktfluss und -dichte gewährleistet sie eine gleichbleibende Leistung und eine schnellere Einarbeitung. Das Ergebnis sind perfekt befüllte Säcke, minimaler Ausschuss und zuverlässiger Betrieb Schicht für Schicht.

Trend 4 – Nachhaltigkeit in einen Kosten- und Leistungsvorteil verwandeln

Im Jahr 2026 ist Nachhaltigkeit zunehmend mit der Unternehmensleistung verknüpft. Für Lebensmittelhersteller liegen die größten Vorteile in Verpackungsentscheidungen, die Abfall reduzieren, die Produktintegrität schützen und die Gesamtkosten senken, während gleichzeitig die Erwartungen der Händler und neue Vorschriften erfüllt werden.

Vorschriften zur Abfallreduzierung nehmen zu

Lebensmittelabfälle rücken zunehmend in den Fokus der Regulierungsbehörden, wobei die FAO (Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen) die weltweiten jährlichen Verluste auf 940 Milliarden US-Dollar schätzt. Für Hersteller geht dieses Thema über Sicherheit und Compliance hinaus und betrifft auch die Messgenauigkeit, die für Qualität und Rentabilität entscheidend ist.

Beim Wiegen ist „Genauigkeit“ keine einzelne perfekte Zahl, sondern eine zuverlässige Leistung innerhalb der Toleranzen. Um dies zu beherrschen, müssen Hersteller zwischen zwei Schlüsselkonzepten unterscheiden: Genauigkeit (in Gramm) und Standardabweichung (Sigma oder σ).

Hochwertige Wägesysteme bieten erhebliche finanzielle Vorteile, indem sie Produktverluste, Ausschuss und Nacharbeit minimieren. Diese Einsparungen sind unmittelbar und erheblich, insbesondere in der Lebensmittel-, Futtermittel-, Pharma- und Chemieindustrie. In diesen Branchen, in denen mit teuren Produkten gehandelt wird, ist Präzision von entscheidender Bedeutung, um die Rentabilität sicherzustellen.

Trend 5 – Verpackungsdaten in Betriebszeit und Kostenkontrolle umsetzen

Im Jahr 2026 bedeuten steigende Erwartungen an die Lieferzuverlässigkeit, dass Verpackungslinien eine konstante Produktionsleistung aufrechterhalten müssen. Um den Durchsatz zu sichern und Risiken zu minimieren, setzen Hersteller zunehmend auf Vernetzung und vorbeugende Wartung. Diese Instrumente sind unerlässlich, um die Betriebskosten zu kontrollieren und Betriebsunterbrechungen auf ein Minimum zu beschränken.

Verbesserung der Anlagenleistung zur Erfüllung der Kundennachfrage

Lebensmittelverpackungsanlagen werden zu einem vernetzten, leistungsgesteuerten Wirtschaftsgut.

Durch die Integration in Werkssysteme wie MES und ERP können Hersteller Anlagen in Echtzeit überwachen und schneller auf Leistungsabweichungen reagieren. Vernetzte Anlagen unterstützen den täglichen Betrieb durch:

•         Echtzeit-Transparenz über Durchsatz, Mikro-Stillstände und Geschwindigkeitsverluste.

•         Einblicke in die Gesamtanlageneffektivität (OEE), Ursachen für Ausfallzeiten und wiederkehrende Probleme.

•         Dashboards, die Teams dabei helfen, Verbesserungen zu priorisieren.

•         Ferndiagnose zur Beschleunigung der Fehlerbehebung standortübergreifend.

Das Ergebnis ist eine Verpackungslinie, die einfacher zu verwalten und zu optimieren ist und auf die man sich für eine konsistente Produktion verlassen kann.

Um vorausschauende Strategien umsetzbar zu machen, müssen Hersteller Maschinendaten konsistent auswerten. Necton™ schafft Mehrwert, indem es Premier Tech Anlagen vernetzt und Rohdaten über eine sichere, cloudbasierte Plattform in Erkenntnisse umwandelt, um:

•         Trends zu überwachen und Anomalien zu erkennen, um Ausfallzeiten zu verhindern.

•         Verbesserungsmöglichkeiten bei kurzen Stillständen, Umrüstungen und der Geschwindigkeit zu identifizieren.

•         Proaktive Planung zu unterstützen und Teams von reaktiver „Brandbekämpfung“ zu befreien.

Das Gleichgewicht zwischen Innovation und ökologischen Erfordernissen zu meistern, sichert einen Wettbewerbsvorteil in einem dynamischen Markt.

Foto: Premier Tech