1 2020 | moproweb.de 13
Qualität,
Rückverfolgbarkeit,
Zukunftssicherheit
Qualitätsgrundlage für die Verarbeitung
der tagtäglich angelieferten Frischmilch
sind jährlich über 70.000 mikrobiologische
und rund 260.000 chemische Analysen. Die
Ergebnisse werden archiviert und müssen
wie sämtliche Produktionsdaten mindestens
zwei Jahre über das Mindesthaltbarkeitsdatum
der Produkte hinaus zurückverfolgt
werden können. Quasi vom Beutel
bis zum Bauern.
Die Produktion muss störungsfrei laufen
und dabei laufend überwacht werden.
Längere Unterbrechungen oder fehlerhafte
Komponenten können beispielsweise zu
Effizienzverlusten, Qualitätseinbußen oder
zu erhöhtem Energieverbrauch führen.
Dies beizeiten zu erkennen, sicher zu verhindern
und die Prozesse kontinuierlich zu
verbessern gehört auch zu den Kernaufgaben
des Prozessleitsystems, was mit dem
vorhandenen Equipment nicht mehr ohne
weiteres möglich gewesen ist. Die in mehreren
Stufen individuell erweiterten Steuerungs
und Peripheriesysteme in der Produktion
waren in puncto Speicherkapazität
und Rechenleistung am Limit und auch die
Kommunikationsmechanismen nicht mehr
performant genug und zeitgemäß. Insbesondere
der Austausch und das Zusammenspiel
mit der Unternehmens-IT wurden
aufgrund unterschiedlicher Innovationszyklen
zusehends schwieriger. So machte es
mitunter wenig Sinn, Teile der bestehenden
Installation noch zu optimieren, wissend
dass dies kein dauerhafter Zustand sein
konnte, was zu einem gewissen Innovationsstau
geführt hat. Die Verantwortlichen
mussten und wollten handeln und eine zukunftsfähige
Lösung finden. Zur Entscheidung
standen ein kompletter Neuaufbau
und eine umfassende Modernisierung der
vorhandenen Prozessleittechnik basierend
auf früheren Versionen von Simatic PCS7
und Simatic WinCC von Siemens.
In Stufen
auf den neusten Stand
Weil ein kompletter Neuaufbau einen
schwer kalkulierbaren Produktionsstillstand
bedeutet hätte, hat man sich für
die Alternative der Modernisierung entschieden.
Mit der Planung und Umsetzung
betraut wurde die in der Molkereibranche
renommierte Pavis Engineering GmbH aus
Ravensburg. Deren Konzept einer stufenweisen
Hochrüstung der bestehenden Teillösungen
auf eine weitgehend durchgängige,
einheitliche Lösung mit Simatic PCS7
Version 8.2 hat im Vergleich mit sechs anderen
Lösungen überzeugt. Sie sollte den
laufenden Betrieb nicht übermäßig beeinträchtigen
und die Kosten im Rahmen halten.
Pavis Engineering ist langjähriger Siemens
Solution Partner Automation Drives
mit besonderen Kompetenzen in den Bereichen
Advanced Factory Automation,
Industrial Communication und im Umgang
mit dem Process Control System Simatic
PCS7. Kunden von Pavis sind Hersteller und
Zulieferer der Nahrungs- und Genussmit-
Vom zentralen Leitstand aus hat die Produktionsleitung nun sämtliche Anlagenteile
im Blick und kann diese im Prozessleitsystem Simatic PCS7 mit vereinheitlichtem
Look-and-Feel komfortabel bedienen und beobachten. Damit ist bei konstant hoher,
rückverfolgbarer Qualität maximale Ausbringung gesichert (Bild: Siemens)
Innovationsstau aufgelöst: Systemintegrator Pavis Engineering hat unter anderem
eine neue, mit Simatic PCS7 automatisierte Umkehr-Osmoseanlage in den Gesamtprozess
integriert (Bild: Siemens)