Wie aus einem Guss

Welche Phasen es bei der Optimierung des innerbetrieblichen Materialflusses zu durchlaufen gilt, erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH:
„Immer mehr Einflussfaktoren wirken auf den Alltag von Unternehmen aus jeglichen Branchen ein – und machen diesen nicht gerade leichter. Verantwortliche stehen deswegen permanent vor der Aufgabe, die Dinge, die sie selbst in der Hand haben, genau unter die Lupe zu nehmen und bei Bedarf anzupassen. Zu diesen zählt ohne Zweifel der innerbetriebliche Materialfluss. Dessen Optimierung trägt unter anderem zur Senkung von Produktionskosten, Reduzierung der Durchlaufzeiten und Verbesserung der allgemeinen Produktqualität bei. Um die Prozesse entsprechend auszugestalten, bedarf es unterschiedlicher Steps zur erfolgreichen Realisierung.

Phase 1: Was liegt vor?
Zunächst geht es darum, sich einen Überblick zur Ist-Situation zu verschaffen. Hierfür bietet sich eine umfangreiche Analyse der gesamten innerbetrieblichen Abläufe an. Nur auf diese Weise machen sich Verantwortliche ein Bild von allen relevanten Positionen und beziehen alles Notwendige in die Bewertung mit ein. Eine sorgfältige Dokumentation spielt dabei eine entscheidende Rolle, um eine fundierte Grundlage für die kommenden Schritte zu schaffen. Mithilfe der Visualisierung aller Prozesse lässt sich diese erste Phase zielgerichtet von Unternehmen umsetzen.

Phase 2: Wo befindet sich Optimierungspotenzial?
Dank der ausführlichen Analyse steht nun eine Basis für diesen zweiten Schritt zur Verfügung. Neben möglichen Engpässen im Bestand ermitteln Zuständige eventuelle Schwachstellen innerhalb der Abläufe – genauer gesagt identifizieren sie mögliche Fehlerquellen, durch die der Materialfluss ins Stocken gerät. Denn ausbleibende Organisation führt in diesem Zusammenhang dazu, dass möglicherweise Liefertermine verstreichen und Ware nicht rechtzeitig am Zielort beziehungsweise beim Kunden ankommt. Um diese Ursachen ausfindig zu machen, ist ein hohes Maß an Transparenz notwendig.

Phase 3: Welche Lösung eignet sich?
Damit Unternehmen das gewünschte Niveau an Übersichtlichkeit erreichen, benötigen sie unterstützende Software, etwa ein Lagerverwaltungssystem, das mit einem Materialflussrechner kooperiert. Letzterer übernimmt die Steuerung und Überwachung der aktiven Maschinen, also zum Beispiel der Fördertechnik oder der Verschiebewagen. Anwender erhalten über den Rechner einen Live-Überblick über alle Abläufe und nehmen notwendige Anpassungen zur Optimierung vor. Zudem verbinden Betriebe mithilfe einer solchen Lösung alle bisher für sich laufenden Systeme zu einem großen Ganzen – vorausgesetzt der Materialflussrechner verfügt über flexible Schnittstellen.

Phase 4: Wie läuft die Implementierung ab?
Viele Verantwortliche schrecken häufig vor einer Modernisierung zurück, da sie als Folge den Stillstand der laufenden Produktion fürchten. Auch anfallende Kosten stellen immer wieder eine Hürde dar. Dabei senkt Aktualisierung aber die Ausgaben, indem sie für eine möglichst ausgelastete Lieferkette sorgt. Bei einem grafischen Materialflussrechner sieht das ohnehin anders aus: Hier geht es schon während der Einführung darum, die Kosten auf einem niedrigen Niveau zu halten. Flexible Schnittstellen in Kombination mit umfangreichen Testfunktionen ermöglichen eine Zeitersparnis von bis zu 70 Prozent bei der Implementierung – das wirkt sich auf die Rechnung positiv aus. Am Ende genügt eine Inbetriebnahmezeit von drei Wochenenden, während Projektverantwortliche das Zusammenspiel aller Systeme genau beleuchten. Erst nach erfolgreichen Tests läuft die neue Umgebung final, es kommt nicht zu einem Produktionsausfall.

Phase 5: Was hat sich seit der Einführung getan?
Nachdem die neue Lösung an den Start gegangen ist, beginnt für Verantwortliche eine neue Aufgabe: Sowohl die Systeme als auch der Materialfluss sollte permanent genauestens unter die Lupe genommen werden. Funktioniert alles wie gewünscht? Eröffnet sich vielleicht noch weiterer Raum zur Optimierung? Auf diese Weise gelingt es Unternehmen, bestmögliche Ergebnisse zu erzielen und so Ressourcen sowie Kosten einzusparen.“

Foto: sysmat