Neuer Trockner 12

 

Seit einigen Monaten ist das neugebaute Sprühtrocknungswerk „Turm 12“ der Uelzena eG im Regelbetrieb. Die Anlage ist primär ausgelegt für die Herstellung von Zutaten für Babynahrung unter High-Care-Bedingungen. Mit dem neuen Werk will der auf Lebensmittel und Infant Food spezialisierte Lohntrockner aus Norddeutschland seine führende Stellung in diesem Segment weiter ausbauen. Insgesamt stehen damit am zentralen Produktionsstandort in Uelzen (Niedersachsen) nun vier Sprühtürme unterschiedlicher Größe und Auslegung für die Trocknung von Infant Food Komponenten zur Verfügung.

„Die Anforderungen an die Produktsicherheit von Zusatzstoffen für Babynahrung, wie beispielsweise Mineralstoffe oder Vitamine auf Trägermaterialien, sind in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen. Vor diesem Hintergrund und mit dem Ziel, bestehende Partnerschaften mit Herstellern von Babynahrung weiter auszubauen, war der Neubau eines High-Care-Sprühtrocknungswerkes für uns ein konsequenter und logischer Schritt. Damit sind wir auch in Zukunft bestens aufgestellt, um unsere Kunden aus der Lebensmittel- und Infantfood-Industrie weiterhin als bevorzugter und gesuchter Spezialist zu begleiten.“ begründet Bernd Gewecke, Geschäftsführer Zutaten und Lohnfertigung die Entscheidung für den Bau eines neuen Sprühtrocknungswerkes.

Eigenständiges Sprühtrocknungswerk für High-Care-Produktionen

Zum Werk gehören neben dem eigentlichen Sprühturm weitere zentrale Bereiche, wie ein leistungsfähiger Nassmischbereich mit verschiedenen Technologien zur Vorbereitung unterschiedlicher Rezepturen, vollautomatisierte Abfüllanlagen sowie diverse Technik- und Sozialräume. Alles eingebettet in ein in sich komplett abgeschlossenes eigenes Sprühtrocknungs-Werk, das state-of-the-art ist in Sachen Hygiene, Technologie und Effizienz. Die Bauzeit inklusive der technischen Installationen betrug etwas mehr als zwei Jahre.

Herzstück des neuen Werkes ist der 15 m hohe Sprühturm mit einem flexiblen Düsen-Sprühsystem und einer Leistung von 650 – 750 kg Pulver pro Stunde. Der gesamte Fertigungsprozess von der Konzentrat-Herstellung bis hin zum fertig abgepackten Pulver im Alubeutel erfolgt rezepturgesteuert.

„Mit der neuen Sprühtrocknungsanlage können wir unseren Kunden Serviceleistungen anbieten, die auf dem allerneuesten Stand sind in Bezug auf Technologie, nachhaltige Produktion und Umweltschutz. Besonders stolz sind wir auf das sehr hohe Hygienelevel des neuen Werkes.“ erläutert Simone Oeder, Vertriebsleiterin für Lohntrocknung. „Modernste Technik, ein hoher Automatisierungsgrad und ein ausgefeiltes Hygienezonen-Konzept sorgen für besonders sichere Produktionsbedingungen bei der Sprühtrocknung dieser sensiblen Produktgruppen.“ führt Simone Oeder weiter aus.

Optimiertes Hygiene-Konzept

Im ganzen Werk wurde ein striktes Hygienekonzept umgesetzt. Dazu zählen u.a. vier verschiedene Hygienezonen mit Produkt- und Personenschleusen zur Trennung der verschiedenen Produktionsbereiche, Containment-Systeme an den Wirkstoffdosierungs- und Abfüllanlagen, ausgearbeitete Reinigungskonzepte mit separaten Wasch- und Trocknungsräumen für die Reinigung von Anlagenteilen sowie leistungsfähige Lüftungs- und Filtersysteme für Frisch- und Abluft. Teile der Anlage sind nach dem strengen EHEDG-Standard für hygienisches Anlagendesign zertifiziert.

Nachhaltige und ressourcenschonende Produktion

Neben den funktionalen Aspekten ist das Werk dank seiner energieeffizienten Konzeption auch im Hinblick auf eine nachhaltige und ressourcensparende Produktion auf dem neuesten Stand. So ist z.B. der Sprühturm eingehaust und isoliert, um Wärmeverluste zu verringern und Energie zu sparen. Wärmetauscher in den Lüftungsanlagen sorgen für eine effektive Zuluft-Vorwärmung für den Sprühturm durch Rückgewinnung von Wärme aus der Abluft. Wo immer es geht, wird die eingesetzte Prozesswärme zurückgewonnen und Verluste auf ein Mindestmaß reduziert. Alle Reinigungsprozesse werden ressourcenschonend optimiert und durch den Einsatz von verschiedenen Maßnahmen zudem auf ein Minimum reduziert.