Lagerkapazitäten effektiv nutzen

 

 

Der Platz im Lager ist komplett ausgeschöpft – welche Optionen bestehen in dieser Situation? Nach einem größeren Gebäude suchen ist eine Möglichkeit, aber nicht die einzige. Vielleicht kann die Halle noch effizienter genutzt werden?

Die für eine bei effektivere Nutzung der Lagerkapazitäten nötigen Planungsschritte sind  aus Sicht von SSI Schäfer:

 

Lagerprofil im Detail analysieren

Zunächst muss das Lagerprofil im Detail analysiert werden: Wie ist der Materialfluss angelegt und wie sieht die Nutzung der derzeitigen Prozessschritte genau aus? Dazu gehören die Regalkonfiguration, das Zuordnungs-/Entnahmeprinzip, die Warenannahme, das Nachfüllen von Warenbeständen, die Bestandsverwaltung, das Verpacken und Versenden. Nicht zu vergessen mögliche saisonale Schwankungen. Und, Sie sollten das Volumen der ein- und ausgehenden Warenflüsse sehr genau erheben.

 

Gebäudebeschaffenheit betrachten

Im nächsten Schritt sollte die Gebäudebeschaffenheit und -struktur betrachtet werden.

 

1.     Ist die Deckenhöhe optimierbar?

Ist die Decke hoch genug, um die Lagerkapazitäten nach oben hin auszubauen, ohne dass dadurch die Sicherheit beeinträchtigt wird? Die Bodenfläche ist begrenzt, aber vielleicht lässt sich in der Vertikale mit geeigneten Lagersystemen noch mehr Nutzfläche schaffen. So kann die volle Raumhöhe des Lagers genutzt werden, ohne dass dies zulasten der Effizienz geht.

Zur Einlagerung von Paletten lohnt sich vielleicht der Einsatz von Schmalgang-Palettenregalen (VNA-Systeme, – Very Narrow Aisle), die über 17 Meter hoch sein können. Zur Einlagerung kleinerer Teile gibt es Lagerliftsysteme (beispielsweise SSI LOGIMAT), modulare Systeme, die eine Höhe von bis zu über 23 m bieten.

 

2.     Lässt sich die Regaltiefe maximieren?

Für die effektive Raumnutzung im Lager spielt nicht nur die Höhe des Regalsystems eine Rolle, auch die Regaltiefe ist eine mögliche Stellschraube. Wenn pro SKU (Stock Keeping Unit) mehrere Paletten einzulagern sind, kann man über ein Einschubregal nachdenken. Dabei handelt es sich um ein LIFO-System (Last In-First Out), mit dem sich die Lagerkapazitäten im Vergleich zu einem selektiven Regalsystem um bis zu 90 % erweitern lassen. Sobald von vorn eine neue Palette in das Regal eingeführt wird, wird die dahinter liegende Palette um einen Platz nach hinten verschoben. Beim Entnehmen einer Palette verhält es sich genau umgekehrt. Sobald die vordere Palette aus dem Regal entnommen wird, werden die hinteren Paletten jeweils automatisch nachgerückt. Bei der Einlagerung von 2-5 Produktpaletten auf einer Breite von nur einer Palette lässt sich die Lagerdichte schnell vervielfachen.

 

3.     Kann eine Bühne eingerichtet werden?

Eine der schnellsten Möglichkeiten zur Schaffung von zusätzlichem Lagerplatz im Gebäude ist das Errichten einer Bühne oder die Integration einer höher gesetzten Lagerplattform, sofern das die Gebäude- und Bodenstruktur zulässt. Mit einer neuen Lageretage über ein, zwei oder gar drei Ebenen lässt sich aus dem ansonsten ungenutzten Raum mehr Nutzfläche gewinnen. Die neue Etage kann auch für Arbeiten wie zum Beispiel das Verpacken oder Vorbereiten für den Versand genutzt werden.

 

4.     Kann man das derzeitige Lagerkonzept überarbeiten?

Bei einer veränderten Zusammenstellung der eingelagerten Produkte und SKUs muss das Regalsystem neu konfiguriert werden und bei einer Fortführung der bisherigen, nicht mehr passenden Regalkonfiguration werden die Lagerkapazitäten nicht mehr optimal ausgenutzt. Ein erneuertes Lagerkonzept klingt zwar erst einmal kostspielig, zahlt sich aber schon nach kurzer Zeit aus.

 

5.     Lässt sich die Gangbreite verändern?

Produktivität, Raumnutzungsgrad, Flexibilität, Sicherheit und Ausstattung gehören zu den wichtigsten Größen, die bei der Festlegung der richtigen Gangbreite zu berücksichtigen sind. Die Gänge sind in der Breite so auszurichten, dass Flurförderzeuge wie z.B. Gabelstapler darin ungehindert fahren können. Zu berücksichtigen ist gegebenenfalls ein Puffer für überstehende Paletten, da es in einem Lager vorkommen kann, dass Paletten leicht über den Regalrand hinausragen. Zudem sollten erfahrene Gabelstaplerfahrer eingesetzt werden.

 

6.     Können Lagerbestände effizienter verwaltet werden?

Welche Produkte werden gelagert? Wie groß sind die verarbeiteten Materialmengen? Wie groß ist der Lagerumschlag, d.h. wie oft werden Lagerbestände verkauft und verlassen das Lager in einem bestimmten Zeitraum? Nicht verkaufte Lagerbestände sind ein Kostenfaktor für Ihr Unternehmen und kosten wertvollen Lagerplatz. Um die Bestände effizient zu verwalten und Lagerüberschüsse zu vermeiden, sollte mit Kunden, den Mitarbeitern in Vertrieb und Produktion gesprochen werden, um das Bestellverhalten besser zu verstehen.

 

7.     Lässt sich bedarfsorientiert arbeiten (Just-in-Time-Prinzip)?

Durch zeitliche Annahme von Waren erst dann, wenn sie benötigt werden (Just-in-Time-Prinzip), lassen sich Lagereffizienz steigern und Kosten für die Bestandsvorhaltung senken.

 

8.     Strukturierte und transparente Lagerhaltung

Eine ordentliche und strukturierte Lagerhaltung ist ein Aspekt, dem oft zu wenig Bedeutung beigemessen wird. Wenn sichergestellt wird, dass alles an einem definierten Platz liegt, funktioniert die Lagerhaltung wesentlich effektiver und produktiver. Außerdem wird das Arbeitsumfeld dadurch erheblich sicherer, weil sich Ausrutsch-, Stolper- oder Sturzgefahren, die häufigsten Unfallursachen im Lagerbetrieb, so leichter erkennen und beheben lassen. Effizienz und Sicherheit sind eng miteinander verknüpft. Eine sichere Arbeitsumgebung bedeutet weniger verlorene Arbeitsstunden, weniger beschädigte Lagerbestände und weniger Maschinenreparaturen.

 

Mehr Informationen gibt es bei SSI Schäfer.